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Des options d’emballage plus nombreuses et améliorées sont disponibles aujourd’hui pour les produits chimiques en deux parties, comme des cartouches côte à côte pour extrusion ou pulvérisation, des seringues doubles, des kits de seringues, des kits de pots, des kits de poche, des kits de barrière, des kits d’injection et des seringues et cartouches congelées. La demande d'emballage des emballages, des fûts et des seaux en unités plus petites telles que des gallons, des pintes et des kits de pinte existe encore. Si une modification matérielle est nécessaire, telle qu'un changement de couleur, une variation de viscosité ou l'ajout de charges conductrices ou de billes d'espacement, il est avantageux que cela soit réalisé dans le cadre du processus. processus de remballage.
Cartouches côte à côte
Les cartouches côte à côte sont l’un des types d’emballages les plus populaires, ce qui équivaut à un système mini-compteur / mélange sans les dépenses en capital et la maintenance associées au système plus avancé. Le même style de buse de mélange jetable utilisé avec les équipements MM / D est même utilisé avec des cartouches doubles, ce qui en fait une solution efficace et peu coûteuse.
Les tailles de cartouches de type extrusion les plus courantes sont 50, 75, 100, 150, 200, 300, 375, 400, 450, 600, 900 et 1,500 ml, bien que d’autres options moins courantes soient disponibles. Les exigences de rapport de mélange de formule dictent les options de taille réelle applicables pour le remballage. Les rapports de mélange volumétriques compatibles les plus courants comprennent 1: 1, 2: 1; 3: 1, 4: 1 et 10: 1. Un rapport de mélange 3: 2 est également disponible dans la cartouche 50-ml.
En ce qui concerne la distribution, des applicateurs pneumatiques et manuels sont utilisés pour distribuer le produit. Le pneumatique est le meilleur choix s’il est pratique sur le lieu d’utilisation car il garantit un mélange homogène lors de la distribution par la buse du mélangeur.
Les revêtements par pulvérisation constituent un nouveau domaine de croissance pour les cartouches côte à côte. La possibilité d'appliquer pour appliquer des revêtements dans des régions éloignées est un grand avantage. Des réparations peuvent être effectuées et des applications sur site peuvent être effectuées sans avoir recours à un équipement de pulvérisation encombrant. La seule exigence de cette technologie est qu'une source d'air soit disponible pour l'applicateur.
Les tailles de cartouches sont similaires à celles répertoriées précédemment, toutefois, dans ce cas, les cartouches de plus grande taille sont plus pratiques. Les formats standards courants incluent 1,500 (rapport 1: 1), 1,125 (rapport 2: 1), 1,000 (rapport 3: 1) et 940 ml (4: Rapport 1). L'un des principaux avantages de ces revêtements est qu'ils peuvent s'adapter à diverses viscosités. Pour un réglage précis, un ou les deux côtés peuvent être dilués ou épaissis pour assurer un mélange et un revêtement efficaces des deux parties. Si une modification matérielle est nécessaire, il s'agit d'un bonus si le reconditionneur a la capacité d'effectuer ces services avant de reconditionner le revêtement dans les cartouches.
Les cartouches côte à côte ont certaines limitations. Par exemple, elles ne peuvent prendre en charge que certains rapports de mélange et elles ne sont pas recommandées pour les formules dont les charges se déposent rapidement. Cela dit, des mesures peuvent être prises pour remédier à ces problèmes potentiels - tels que le stockage à froid, la rotation périodique des cartouches inventoriées et les secousses avant utilisation.
Pour une formule compatible, ces cartouches sont parmi les systèmes de distribution les plus efficaces. Il y a un minimum de déchets et aucun air n'est introduit par la buse du mélangeur lors de la distribution. Il n'est pas nécessaire d'utiliser toute la masse de matériau, comme dans d'autres systèmes. Il est possible d'utiliser ces cartouches pour plusieurs applications au fil du temps, seule la buse du mélangeur jetable devant être remplacée au moment de poursuivre l'utilisation.
Doubles seringues
Les seringues doubles ressemblent aux cartouches juxtaposées, mais la différence principale est qu’elles contiennent une plus petite quantité de produit, alors qu’un piston manuel est utilisé pour distribuer le produit. Les seringues doubles ont moins d'options pour les rapports de mélange volumétriques (par exemple, 1: 1, 2: 1, 4: 1 et 10: 1) et les tailles vont de 2.5 à 30 ml au total.
Les buses de mélange statiques sont une option avec certaines seringues doubles. La distribution manuelle du piston par le biais d'un mélangeur n'est pas toujours pratique, en particulier avec des matériaux plus épais dans une seringue plus grande. Cependant, de nombreuses applications utilisent des buses de mixage. Les doubles seringues sont souvent utilisées pour les réparations, les travaux de retouche, les kits de terrain et les échantillons de test peuvent aider à déterminer la viabilité du colis.
Kits barrière et d'injection
Les kits de barrière et d’injection sont disponibles dans un certain nombre de tailles, y compris 2.5, 6 et 8 oz, ainsi qu’un dixième gallon et 20 oz. Le kit barrière comprend une cloison interne en feuille qui maintient la résine et le catalyseur séparés. Le mélange est réalisé en retirant la bande externe au niveau de la cloison en feuille et en effectuant un mouvement de rotation dans le sens des aiguilles d'une montre avec une tige de mélange / une hélice interne pour les courses 60-80. Cela peut être fait manuellement ou avec des mélangeurs automatiques.
Le kit d'injection contient le catalyseur dans la tige de mélange, aucune barrière n'est donc nécessaire. Le rapport de mélange détermine le style de kit à utiliser; Les rapports 1: 1 jusqu'à 10: 1 nécessitent le style de barrière, tandis que 10: 1 et les versions supérieures conviennent mieux au style d'injection. Dans les cas où l'application est limite, le kit d'injection est le meilleur choix car il est plus facile à utiliser. Pour mélanger le matériau, une tige de piston est utilisée pour déplacer le catalyseur dans la cartouche et le processus de mélange est identique à celui du kit barrière. La distribution est ensuite effectuée avec un applicateur manuel ou pneumatique.
Le principal avantage des kits d’injection et de barrière réside peut-être dans le fait qu’il n’ya pas de restrictions concernant le rapport de mélange, contrairement aux cartouches côte à côte. Les utilisateurs ont également la garantie d'obtenir une sortie maximale, car le processus de mélange redistribue le produit de remplissage éventuellement présent dans la cartouche. Alors que les kits de barrière et d'injection étaient initialement utilisés pour les applications aérospatiales et les cellules d'aéronefs, ils sont également utilisés par de nombreuses industries.
Sachets à deux composants
Composés d'un film stratifié ou d'une feuille pour les matériaux sensibles aux solvants ou à l'humidité, les sachets à deux composants peuvent être utilisés pour presque tous les rapports de mélange. Les poches se déclinent en deux styles: éclatable et coupé. Le style éclatable, qui est le plus largement utilisé, a un sceau éclaté qui le divise en un emplacement qui crée le rapport de mélange cible. Les parties A et B sont emballées dans les côtés respectifs et le thermoscellage crée la fermeture de la pochette. Une extrémité de la poche est enroulée jusqu'à la rupture de l'éclatement, forçant le matériau dans l'autre côté, créant ainsi une poche avec une cavité. La pochette doit être passée à plusieurs reprises sur le bord d'une table ou d'un établi jusqu'à ce que les pièces A et B soient complètement mélangées. Pour distribuer le matériau mélangé, un coin est coupé et le matériau est extrait.
Une nouvelle génération de sachets éclatés comprend un bec avec une option adaptateur d’aiguille. Cette pochette a une seconde salve située juste en dessous du bec. Avec cette pochette de style, aucune coupure n'est requise. Le matériau mélangé est utilisé pour rompre le second éclat, puis il est distribué hors du bec ou de l'aiguille.
Dans une pochette clippée, la pochette est repliée sur une tige à l'emplacement souhaité et un clip est mis en place pour sécuriser la barrière. Les deux côtés sont remplis et scellés, et le clip et la tige sont retirés pour créer une poche à une cavité. Les étapes restantes sont les mêmes que pour la poche détachable.
Les sachets à deux composants conviennent parfaitement aux kits de terrain, aux travaux de retouche ou à d'autres petits travaux, tandis que les sachets plus grands sont utilisés pour les applications sur des chantiers d'installation en extérieur. Aucun applicateur n'est nécessaire pour utiliser ce format, mais tous les documents ne fonctionnent pas bien dans ce format. Comme pour tout reconditionnement, il est préférable d’obtenir des échantillons afin d’effectuer une évaluation complète.
Seringues prémélangées et congelées
Le prémélange et la congélation (PMF) sont une solution d’emballage pratique idéale lorsque l’utilisateur final a besoin d’un matériau parfaitement mélangé et exempt d’air appliqué sur la pièce à traiter, sans traitement interne. Dans les solutions d'emballage PMF, le mélange et le conteneur sont des avantages intégrés. Le PMF est une excellente option d’emballage pour les petites applications de points reproductibles, réalisée par un système automatisé de distribution / robotique. Il est également souvent utilisé avec les distributeurs de table pneumatiques de base. C'est également une très bonne option pour les matériaux coûteux, tels que les époxydes remplis d'argent. Utilisé correctement, le PMF élimine tout, sauf la plus petite quantité de déchets.
Le processus PMF consiste à mélanger des lots de matériau en deux parties, à dégazer sous vide et à remplir dans des seringues. La centrifugation des seringues peut être utilisée pour éliminer le piégeage d'air susceptible de se produire pendant le conditionnement de la seringue. Les seringues sont ensuite placées dans un bain de neige carbonique pour la congélation rapide, ce qui arrête le processus de polymérisation. Les seringues sont expédiées sur de la neige carbonique via un service de livraison le lendemain pour s’assurer qu’elles restent gelées pendant le transport. À leur arrivée, les seringues doivent être déballées de la neige carbonique et placées dans un congélateur -40. Le congélateur de taille la plus courante est le 5 à partir de 1,50 €.
Pour ce type de technologie, les coûts d’emballage sont sensibles à la durée de vie de la formule concernée. Les matériaux à polymérisation rapide nécessitent un mélange en petites quantités afin de garantir un temps minimal avant que les seringues soient emballées et ramenées à la température de congélation. Le PMF convient mieux aux formules de durée de vie plus longue, car la taille des lots peut être plus grande. Ce type d’emballage nécessite les dépenses initiales d’un congélateur, ainsi que des frais de transport supplémentaires liés au service de livraison le lendemain. Toutefois, pour certaines applications, les avantages et l’assurance qualité de la solution d’emballage PMF dépassent souvent ces coûts.
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